A LG colocou em operação, em agosto, uma nova fábrica de refrigeradores em Fazenda Rio Grande, na Região Metropolitana de Curitiba. Com investimento anunciado de R$ 1,5 bilhão, a unidade incorpora inteligência artificial, robôs industriais e tecnologias de smart factory e tem capacidade para produzir cerca de 600 mil refrigeradores por ano (em ritmo máximo, uma unidade a cada 14 segundos).

A automação aumenta a capacidade produtiva, mas também muda o que pode interromper uma fábrica. Uma parada já não está necessariamente ligada apenas a motor, rolamento, painel ou alimentação elétrica. Sensor, controlador, rede industrial, software ou falha de comunicação também podem comprometer uma linha. Na nova planta da LG, essa combinação abre uma questão que se espalha pela indústria: quanto mais conectada fica a produção, mais disciplinas precisam participar do diagnóstico e da recuperação de uma falha.

Segundo o anúncio global da LG Electronics, a fábrica foi projetada com soluções de automação, inteligência artificial e robôs industriais para ampliar produtividade, qualidade e eficiência. A companhia não divulgou publicamente a quantidade de robôs, o nível de automação nem indicadores de disponibilidade e tempo de recuperação da nova fábrica

Sensores, redes e software entram na lista de ativos críticos
Em uma fábrica mais automatizada, a criticidade não está apenas nas grandes máquinas. Sensores, sistemas de controle, redes e softwares também podem interromper a produção. Referências como a ISA-95, norma internacional para integração dos sistemas industriais, mostram justamente essa conexão entre equipamentos, controle da produção e sistemas de gestão.

Isso torna algumas falhas mais difíceis de diagnosticar. Uma máquina pode estar mecanicamente em boas condições e permanecer parada por um problema de comunicação, controle ou software. A manutenção passa, assim, a depender mais da interação entre equipes mecânicas, elétricas, de automação e tecnologia.

A manutenção preditiva ganha espaço nesse cenário ao acompanhar sinais como vibração, temperatura e consumo de energia para identificar alterações antes de uma falha. Mas aumentar a quantidade de sensores não garante melhores previsões. Uma revisão acadêmica sobre manutenção preditiva na Indústria 4.0 mostra que a qualidade e o tratamento dos dados são determinantes para que esses sistemas consigam reconhecer sinais reais de degradação dos equipamentos.

Paradas mais complexas mudam peças, contratos e competências
​A dependência entre sistemas também interfere no tempo de recuperação. Trocar um rolamento ou motor segue uma lógica conhecida de diagnóstico e intervenção. Uma falha envolvendo equipamento, controlador e rede pode exigir acesso a backup, software, versão de firmware, documentação técnica ou suporte externo antes de a produção ser restabelecida. Por isso, o tempo médio de reparo (MTTR, na sigla em inglês) de determinados eventos deixa de depender apenas da velocidade da intervenção física.

O impacto econômico ajuda a dimensionar essa discussão. O relatório The True Cost of Downtime 2024, da Siemens/Senseye estimou custos de parada não planejada entre US$ 36 mil e US$ 2,3 milhões por hora nos setores industriais pesquisados. Os números não representam a operação da LG, mas mostram a dimensão que disponibilidade pode assumir em linhas de alta produtividade.

O estoque de sobressalentes também passa a refletir esse cenário. Um módulo eletrônico, sensor específico, servoacionamento ou equipamento de rede pode apresentar baixa frequência de substituição, mas causar impacto elevado se tiver prazo longo de reposição e não houver alternativa disponível. Criticidade, nesse caso, não acompanha necessariamente preço ou histórico de consumo da peça.

As competências técnicas seguem o mesmo movimento. Mecânica, elétrica e instrumentação continuam presentes, mas se aproximam de conhecimentos de automação, redes industriais, sistemas de controle e análise de dados. Isso não elimina especializações; amplia as situações em que profissionais de áreas distintas precisam atuar sobre a mesma falha.

A fábrica da LG no Paraná oferece um retrato concreto dessa mudança. Produzir uma geladeira a cada 14 segundos depende de equipamentos físicos, mas também de uma infraestrutura digital que sustenta comunicação, controle e tomada de decisão ao longo da linha. A automação pode reduzir determinadas intervenções manuais, mas aumenta o número de componentes e sistemas capazes de afetar a disponibilidade. A manutenção passa a lidar menos com equipamentos isolados e mais com uma operação formada por ativos conectados e interdependentes.

Como construímos este material
Esta matéria foi elaborada com base em informações públicas divulgadas pela LG Electronics sobre a nova fábrica de Fazenda Rio Grande. Caso identifique alguma inconsistência ou queira sugerir novas pautas, entre em contato pelo e-mail [email protected].